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利用现状

　　近年来，我国平均每年消耗优质铝土矿1亿吨左右，其中铝工业8000万吨，耐火材料1500万吨，陶瓷及其它工业500万吨。我国铝土矿石开采大都是人工选矿分级，规模小，20％～30％碎矿以及低品位矿石被遗弃，资源利用率很低。其原因：一是目前煅烧窑炉主要以燃气方倒焰窑和煤粉回转窑为主，近年发展了新型燃气机械化竖炉，但这些炉型只能煅烧块料，回转窑煅烧大于5mm块料，倒焰窑和竖炉煅烧大于40mm块料，碎矿不能被有效利用；二是随着国内外市场销售情况的变化，特级、Ⅰ级矿石供不应求，Ⅱ、Ⅲ级矿石滞销，矿山开采普遍存在采富弃贫的现象；三是矿石相当程度的混级，致使块料煅烧质量波动，部分严重混级矿被遗弃，大概每生产1吨合格成品料就要消耗4吨～5吨地质储量，资源利用率仅20％～30％。

　　经过30多年如此无序开采和不当利用，致使铝土矿资源供需矛盾突出，山西阳泉等地铝土矿开采高峰期已过，河南、山东某些地区出现铝土矿资源供应紧张局面。河南耐火材料生产所用的Al₂O₃>80%矾土熟料主要依靠山西供应，价格上扬，但品位降低。尤其随着全国新建、在建氧化铝项目逐步投产，铝土矿资源争夺更加激烈，已成为近来行业间关系紧张的的显着特征。在调整与优化产品结构的影响下，铝土矿分级供应耐火材料和氧化铝行业流行的传统观念已难以实现。

提高资源利用率的办法

　　当前，我国铝土矿资源供应日益紧缺，迫切需要采取有效办法提高铝土矿资源利用率。回顾几十年的生产实践，发展均质化新技术的必要性已毋庸置疑。采用科学的工艺和先进的装备，充分利用大量中低品位矿以及混级矿和碎矿，制备具有优异性能的系列矾土基均化料，重点是莫来石均化料，有条件的企业上浮选提纯，或采用电熔的办法减少原料杂质，或者加入少量添加物改善材料的显微结构，提高材料性能，使我国铝土矿资源利用率从现在的20％提高到80％以上，实现了可持续发展。发展均化料系列化产品可有效促进铝土矿原料质量、性能和附加值升级，还可以实现铝土矿山大规模机械化开采，形成采、烧一整套适应资源特点的现代化生产系统，因此，发展铝土矿均化料，具有重要的现实意义和广阔的市场前景。

　　我国铝土矿均化料正式研究工作始于上世纪70年代的阳泉工程，“八五”列入攻关课题，至今已有较为坚实的研究和生产基础。近年来一些学者的实验室数据证明矾土基莫来石均化料具有优异的高温力学性能，如高温断裂强度，当刚玉/莫来石75：25或25：75为最好，高温蠕变性能好坏排列顺序为Ⅱ等高铝＞Ⅰ等高铝＞Ⅲ等高铝等，并非烧结高铝矾土中Al₂O₃含量越高越好，进一步从理论上支持了多年来我国铝土矿发展均化料的思路和决心。

技术进步与产品发展

　　近年来，我国铝土矿均质化技术发展很快，生产线建设方兴未艾。铝土矿均质化处理湿法生产工艺因其产品质量好，经济收益高而获得广泛认可，但是不管在制得泥浆采用压滤、挤泥还是喷雾干燥；成型选用压球机、等静压机或是自动液压机；煅烧窑炉选用隧道窑还是新型气烧竖窑等方面，还在实践比较之中。由于产地原料、采用工艺、煅烧设备的不同，目前国内生产的高铝均化料产品尚未形成系列化。从市场需求看，高铝均化料（Al₂O₃ 88％）虽比当前特级铝土原料价位高许多（>1000元/t），但由于产品均匀，质量好，已为市场接受，并有取代电熔棕刚玉之势。沿袭冶金工业使用习惯，从我国铝土矿资源多为二级料的实际出发，高铝均化料可着重生产Al₂O₃ 85与Al₂O₃ 80牌号，前者用于炼钢系统耐火材料，后者用于炼铁系统耐火材料，不应过分追求Al₂O₃越高越好。

　　铝土矿均质化技术发展还有许多课题值得研究。首先研究制定适合耐火用铝土矿分类标准，使铝土矿勘探有章可循。我国铝土矿虽储量丰富，但各地区自然生成状况及矿石结构差异很大，应采取分级开采、分级煅烧的办法；其次研究制定均化料系列产品标准，使均化料产品应用得到更大范围的推广，这已逐渐成为行业的共识；三是有条件推广浮选提纯工艺。浮选工艺固然是提高原料品位的好方法，但增加了基建投资和生产运行成本，采用浮选工艺关键是经济上可行，有条件的企业可利用积存低价混级矿建厂示范。