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   近日，辽宁省工信厅发布《菱镁产业鼓励推广应用的技术及产品目录（2022年本）》，包括基于恒电弧控制的电熔镁炉智能控制技术等共计65项，其中和耐火材料相关项目15项，简介如下：

   新型镁碳砖工艺技术开发：该技术包括特殊的成型工艺技术，碳化处理技术，高压浸渍技术，实现上述技术的装备研制。经上述工艺处理后，可提高镁碳砖产品的体密和热震等各项性能指标，提高转炉、电炉和钢包等炼钢用镁碳砖的使用寿命，降低原料使用成本及能耗。1 000 ℃碳化处理后，显气孔率＜8%；浸渍后1 000 ℃碳化处理后，显气孔率＜5%，体积密度＞3.1 g·cm^-3；使用寿命提高30%～50%；降低原材料成本20%～30%。

   用后镁质耐火材料的再处理技术：可根据需要对处理后的再生料进行成分调节及矿物相控制，再生料的理化指标与目前使用的烧结镁砂的性能指标持平。再生料化学组成（w）：MgO≥90%，Al₂O₃≤2.5%，Fe₂O₃≤3.5%，SiO₂≤1.5%，CaO≤1.0%，体积密度≥3.17 g·cm^-3。

   大型炼钢转炉低碳氧积冶炼配套的长寿化炉衬关键技术：针对大型转炉冶炼特点，在实现其低碳氧积冶炼的基础上提高炉衬整体使用寿命，主要有：采用角度均分技术对其球形炉底镁碳砖进行创新设计；以“爬坡式”面-面返平结构代替传统的炉底砖与“翻身砖”的线面衔接结构，逐层引导热应力释放，解决应力集中问题；底吹砖采用在线更换技术，保证底吹与炉龄同步；将出钢口座砖与管砖之间采用倒圆台结构设计，实现无缝配合；开发出防粘渣转炉炉口砖，减少清渣频率等。转炉全炉役平均碳氧积值降至0.0020以下时，炉衬整体寿命不低于12 000次，完全实现底吹与炉衬寿命同步目标，后期维护耐火材料吨钢消耗降低30%以上，全程无漏钢、穿钢等事故发生，完全满足大型转炉低碳氧积冶炼的要求。

   特种钢冶炼用新型碱性滑板：随着我国钙处理钢、高氧钢、高锰钢等特种钢及低碳洁净钢冶炼技术的迅速发展，对滑板的使用提出更加苛刻的要求。碱性耐材具有不污染钢液、耐火度高、抗碱性熔渣侵蚀能力强的特点。新型碱性滑板生产成本低，可替代目前特钢冶炼过程中使用的铝锆碳质滑板。产品具有较强抗高含量FeO渣侵蚀能力，良好热震稳定性能，烧成温度低，生产成本低。体密≥3.10 g·cm^-3，显气孔率＜6.5%，常温耐压强度＞130 MPa，抗渣侵蚀率＜11%（1 650 ℃ 3 h），氧化层厚度＜1.5 mm（1 500 ℃ 3 h），抗热震性5次（1 100 ℃，水冷）。主要应用于特种钢冶炼，具有优良的高温性能的同时，能够实现滑动水口生产成本的合理降低和控制。

   锆复合电熔镁钙锆砖：该产品主要应用于不锈钢精炼炉AOD和GOR炉。采用优质镁砂和电熔镁钙锆砂为主要原料，通过添加钙稳定型氧化锆、超细粉体硅灰和高纯镁砂等增强MgO、CaO结合强度，填充气孔，提高耐压强度、高温抗折强度、体积密度、降低气孔率，有效抑制熔渣的侵蚀与渗透，提高使用寿命。体密≥3.15 g·cm^-3,化学组成（w）：（Si+A+F）≤1.2%，ZrO₂≥3%，MgO≥65%，CaO≥30%。该产品已经得到大规模应用，可满足不锈钢及特殊钢冶炼要求的顺产、高效、洁净化发展需求，具有高性价比和高炉龄寿命优势。

   镁铝尖晶石砖：镁铝尖晶石采用高纯低硅镁砂及合成镁铝尖晶石砂作主要原料，经合适的原料制备工艺，先进合理的颗料级配比，自动化的成型方法，可靠的热工制度经高温烧制而成。其采用合理配比及粒度组成，加入性能优良的结合剂经强制混练设备精混而成泥料，有利于制品基质中形成晶体均匀分布，也可增加泥料的可塑性，使砖坯体积密度合理稳定可靠，气孔率降低，改善提高其高温使用性能。化学组成（w）：MgO≥85%；Al₂O₃≥7%；体积密度≥2.90 g·cm^-3；显气孔率：14%～16.2%；弹性模量（E-Mod）：20～34。该产品技术性能水平处于国际先进、国内领先水平。已应用于国内外各钢铁企业，使用效果得到认可。

   镁铝碳砖：镁铝碳砖采用电熔镁砂刚玉或矾土及鳞片石墨为主原料，添加适量的添加剂改善其使用性能，并以酚醛树脂为结合剂经过高压成型后再经热处理而制成。该产品在保持镁碳砖抗侵蚀能力强的性能外又可以缓解其膨胀特性，能有效的改善使用过程中的纵裂现象，适合使用在钢包渣线与包壁之间过渡位置，可有效避免之间出现落差，提高钢包使用寿命。

   免烧合成镁砖：免烧合成镁砖采用镁砂及镁合成砂为基料，通过加入多种无机结合剂，一定量超微细分，少量水加热预料，经高压成型、干燥、检选包装。以颗粒级良好的高档镁砂和镁质、铝质、高分子结合剂，经混练、成型、干燥后制成镁质定型耐火材料，不使用传统高温烧成工艺。化学组成（w）：MgO≥87%，CaO≤2.6%，显气孔率≤17%；耐压强度高，常温耐压强度≥100 MPa；抗热震性好，水冷≥3次；高温机械性能好，适合自烧结温度，同级别免烧砖比烧成砖（在适用条件下）的寿命高30%～40%。

   中间包干式料环保结合剂：以MgO、SiO2、Al2O3超微粉为主要原料，添加少量有机结合剂合成。产品在200～300 ℃能快速熔融，不冒黑烟，不产生刺激性气味，当烘烤温度大于200 ℃时，该产品处于熔融状态，生成网络状或穿插状的陶瓷结合相，从而使干式料有足够的脱模强度，另外，陶瓷结合相也保证了中温烘烤强度和高温使用性能。中温、高温强度明显高于树脂结合；对钢水增碳少，脱模强度较树脂低，可以满足脱模要求。

   环保型转炉大面修补料：该产品不含沥青，采用环保型液体结合剂，以镁砂为主要原料，采用科学的粒级配比，添加适量烧结剂、流化剂等外加剂。不含碳及低熔点物质，流动性好，采用湿式自流浇注方式，烧结过程无毒无烟气，烧结时间缩短50%以上，具有很好的高温铺展性能，高温烧结后形成陶瓷结合，结构致密，抗氧化耐冲刷，安全环保，使用寿命延长2～3倍。使用寿命≥40次，化学组成（w）：MgO≥82%，MgO+SiO₂+Al₂O₃≥89%，常温耐压强度（1 450 ℃ 3 h）≥22 MPa，常温抗折强度（1 450 ℃ 3 h）≥ 7 MPa。修补料烧结时间15～20 min。

   高强纳米陶瓷纤维反辐射绝热板：该产品以陶瓷纤维为主要原料，添加MgO、SiO2、Al2O3等超微粉及晶须，复合白色金属箔，通过热固成型制成。具有强度高、超级绝热、蓄热性能好等特点，适用于鱼雷罐、转炉、电炉、钢包、中间包等各种高温冶炼炉的保温隔热。使用温度700～1 200 ℃；永久线变化（800～1 300 ℃）：0.5%～1.5%；容重0.4～1.0 g·cm^-3。该产品性能指标优越，无机非金属化合物含量、使用温度和抗压强度等均优于同类产品。

   二次造孔法生产镁质隔热耐火材料：以发泡法生产镁质轻质骨料，以镁质轻质骨料为原料，加入预处理后的造孔剂，再生产隔热耐火材料，此种方法生产的隔热耐火材料导热系数低，强度高。显气孔率55%，体积密度1.8 g·cm-3，耐压强度16 MPa，350 ℃时导热系数为0.352 W·m^-1·K^-1。

   镁质弥散透气砖：该产品主要原料采用高纯镁砂、电熔镁砂、大结晶镁砂，添加少量结合剂，液压机压制成型。经过1 500 ℃烧成制得。化学组成：氧化镁含量≥95%，0.3 MPa透气率≥25 m³·h^-1，在1 650 ℃左右的高温下使用透气率稳定可靠，耐高温、耐侵蚀等性能优良。应用于冶炼特种洁净钢的钢包中，在透气砖底部通入氩气吹入钢包搅拌钢水，是冶炼高质量钢不可缺少的功能型材料。

   大型转炉用高强度增韧镁碳砖：该产品是以电熔镁砂、石墨为主原料，加入适量添加剂，通过酚醛树脂结合，经过机压成型、干燥而成。该产品强度高，特别是高温强度，适合大型转炉高负重、高废钢量冶炼的需要，有利于提高转炉炉龄。通过提高镁碳砖韧性，应对大型转炉停炉热冲击、回转物理损伤等情况，提高产品使用寿命。化学组成（w）：氧化镁＞75％，碳＞14％；体积密度＞3.00 g·cm^-3；气孔率＜4.0％；常温耐压强度＞40 MPa；高温抗折强度（1 400 ℃ 0.5 h）＞20 MPa；经济指标：提高了镁碳砖的使用寿命，降低了钢铁冶炼过程中各种耐火材料的使用消耗，降低了钢铁冶炼成本。 

   耐火砖智能制造生产线：应用自动控制及机器人AI技术，自主学习工业制造生产流程，实现全自动布料、取砖、检测、码垛等工作，提高耐火砖产品质量，减少操作人员，降低成本，改善环境。自动称重、上料精度高，布料均匀，提高企业劳动生产率，降低人工成本，提高产品质量和产量。