滑板生产工艺中为保证滑板表面的平整度，需要用磨床对其进行打磨。在磨床工艺中产生大量滑板磨床粉，其中含有大量刚玉和碳元素。为了延长镁铝浇注料的使用寿命，提高其抗渣性，同时降低镁铝浇注料的生产成本，研究了滑板磨床粉的回收再利用，及其加入量对镁铝浇注料性能的影响。

试验所用原料：95中档镁砂5～3、3～1、1～0 mm，95中档镁砂200F，88矾土8～5 mm，96硅灰，滑板磨床粉，减水剂等。

按表1配料，其中一部分预混后在搅拌机中加适量水搅拌均匀，并浇注在40 mm×40 mm×160 mm的模具中，在室温下养护 24 h 脱模并烘干，将试样分别热处理110 ℃、24 h，1 000 ℃、3 h，1 500 ℃、3 h 。剩余一部分浇注成外部尺寸70 mm×70 mm×55 mm、内孔尺寸Φ30 mm×35 mm的坩埚，经110 ℃干燥24 h后，在模具孔中加入40 g中间包钢渣，并在 1 500 ℃、3 h 烧后切开，观察样块表观渣渗透和抗渣侵蚀情况。中间包钢渣主要成分（w）：SiO₂ 30%、Al₂O₃ 15%、Fe₂O₃ 2%、CaO 20%、MgO 18%。分别按照相关标准检测试样的体积密度、显气孔率、抗折强度、耐压强度及高温抗折强度，并对比抗渣试样经1 500 ℃ 3 h处理后的抗渣侵蚀和渗透情况。

表1 浇注料的配比（w）/%

试验表明，随着滑板磨床粉加入量的增加，加水量也随之增加。一是因为磨床粉的粒度较小，影响了浇注料的流动性；二是因为滑板磨床粉中含有石墨，碳亲水性较低，使颗粒料不易分散，所以需要加入更多的水来保证其流动性。

1 000 ℃和1 500 ℃高温热处理3 h后，试样随滑板磨床粉的加入量增加，体积密度先增加后减小，显气孔率先减小后增大；在110 ℃热处理24 h后，试样体积密度逐渐减小，显气孔率逐渐增大。试样2滑板磨床粉加入量适中，经高温处理后，膨胀正好填充于晶粒间空隙，使气孔率降低，体积密度达到最大。

磨床粉中含有大量氧化铝、碳和硅等元素，在热处理过程中氧化镁与氧化铝反应生成镁铝尖晶石，都会使试样产生膨胀，磨床粉加入量越多，膨胀率越大。 

随着磨床粉加入量增加，110 ℃ 24 h热处理的试样的常温抗折强度逐渐降低。1 000 ℃和1 500 ℃热处理3 h后的试样随着磨床粉加入量的增加，常温抗折强度先增加后降低，当磨床粉加入量为2%时，膨胀程度适当，促使晶粒间直接结合，其强度较好。 1 450 ℃高温热处理1 h，随着滑板磨床粉加入量的增加，试样的高温抗折强度逐渐减小。这是由于碳源的引入量变大，阻碍了试样的陶瓷结合，导致高温强度逐渐降低。

抗渣试样结果可以看出，抗渣渗透性由强至弱：试样3＞试样2＞试样1＞试样4；抗渣侵蚀性由强至弱：试样1＞试样2＞试样4＞试样3。综合来看，添加2%滑板磨床粉的试样2的效果比较理想。

综合以上试验结果及钢厂的实际使用情况，认为在镁铝浇铸中滑板磨床粉加入量2%时的使用效果最佳。

（摘编自《耐火与石灰》2023年No.3，作者李征等）